1.工藝簡述

    減粘的目的是將減壓渣油轉(zhuǎn)化為低粘度低凝點的燃料油，并得到少量汽油、柴油、蠟油和瓦斯。

    減粘實際上是淺度的熱裂化，粘度的降低是由于非瀝青質(zhì)重烴油的裂化變成低沸點化合物，它能部分地溶解瀝青質(zhì)，起溶劑作用，從而達到降低粘度的作用，其簡要工藝過程是：

    渣油在加熱爐中加熱到470—5000C，在此條件下進行反應。爐出口處注入急冷油，使油氣驟冷至4000C左右然后進入閃蒸塔（壓力為0.1—0.4MPa）進行淺度裂化，閃蒸塔頂?shù)臍庀喈a(chǎn)物引入分餾塔，分出氣體、汽油、柴油和蠟油。有些煉廠采用減壓熱渣油直接進入閃蒸塔內(nèi)反應，塔頂油氣經(jīng)冷卻后，氣體作加熱爐燃料，液體油品送污油罐回煉，這樣可大大簡化設備和操作。

    2.危險部位

    2.1加熱爐

    爐出口油溫已大大超過自燃點，如有滲漏將立即起火。爐管內(nèi)原料在高溫下已開始裂解，如流速偏低、停留時間過長、溫度偏高則易在管內(nèi)結(jié)焦，由于導熱不良起局部過熱，使爐管燒穿造成火災。

    2.2閃蒸塔

    高溫油品在閃蒸塔內(nèi)進行淺度裂化反應，若進料溫度超高，在塔內(nèi)停留時間過長易結(jié)焦堵塞出口管。塔頂氣相部位易腐蝕，應采用合金襯里防腐。

    2.3機泵管帶區(qū)

    高溫熱油泵，如原料泵、塔底泵易泄漏著火。由于渣油中含硫較高加上高溫條件對普通碳鋼具有較強腐蝕性，因而高溫渣油線、分餾塔頂油氣線易腐蝕穿孔，應加強防腐監(jiān)測。

    3.注意事項

    3.1加熱爐

    為避免爐管內(nèi)結(jié)焦，爐膛應燃燒均勻，爐管內(nèi)注入1—1.5%（重量）的水，不得間斷，以增大管內(nèi)流速。爐出口處打入急冷油使溫度降低而中止反應，以免引起后路結(jié)焦堵塞而停工。應定期檢查爐管氧化剝蝕、管壁減薄、管內(nèi)結(jié)焦情況，及時發(fā)現(xiàn)隱患，以便于更換爐管或清焦。

    3.2閃蒸塔

    閃蒸塔的進料溫度及液面應嚴格按操作指標控制，不能超高，以避免結(jié)焦。

    3.3機泵管帶區(qū)

    機泵管帶區(qū)是巡回檢查的重點，一旦發(fā)現(xiàn)機泵、閥門、法蘭、管線滲漏應及時處理。對高溫重油線尤其是管徑較小的暖泵線、吹掃放空線、壓力表接口等更應注意。對泵出口彎頭、爐出口轉(zhuǎn)油線、管線堵頭盲腸很少有油氣流動的高溫部位亦應注意。閃蒸塔底泵出入口高溫管線及閥門應采用不銹鋼材質(zhì)。管帶區(qū)及爐、塔平臺上應配有足夠數(shù)量的消防蒸汽帶。